¿Cómo se fabrica el primer SUV que se produce en la Argentina?

El próximo mes se lanzará oficialmente en el mercado argentino el Volkswagen Taos, el primer utilitario deportivo (SUV) que se produce en la Argentina. Para eso, la marca alemana renovó todo su centro productivo de General Pacheco con una inversión de US$650 millones, para recibir la tecnología necesaria para fabricar modelos con la nueva plataforma global de vehículos MQB en la que se basa el Taos. Cabe recordar que allí se fabricó hasta 2018 el VW Suran y que aún se produce la pickup Amarok.

Hace pocos días, lanacion recorrió las instalaciones junto con Leonardo Ezcurra, gerente Ejecutivo de Lanzamientos de VW Argentina, que nos enseñó el proceso para fabricar el nuevo SUV mediano Taos, que se insertará en el mercado entre el T-Cross y el Tiguan, completando con estos y el reciente Nivus, la ofensiva SUV de Volkswagen.

Instalaciones y procesos

a) Nueva planta de carrocerías. Aquí comienza el proceso de fabricación del Taos. De las líneas de Suran, solo quedaron el piso, el techo y algunas columnas; el resto fue íntegramente desmantelado. Se instalaron más de 300 nuevos robots, una estación central de geometría que permite darle la mayor precisión de armado al Taos y sistemas varios de soporte como el Scanbox, un sistema óptico de medición que en pocos minutos puede decir, contra un patrón grabado, cuán preciso es el auto que está en la línea de producción. Funciona por comparación de imágenes y arma un gráfico de colores en el que, al estilo de una termografía, pueden advertirse desvíos en las medidas.

• Paso 1: El armado de la plataforma (MQB A, la misma que usa el Golf, por ejemplo) con varias piezas de acero ya estampadas, provistas por VW México y otros proveedores (como el piso trasero, de fabricación nacional). Todas las soldaduras, de alta precisión, son realizadas por robots.

• Paso 2: A la plataforma se le agregan los laterales y el techo para completar la estructura autoportante. Todo realizado también por robots que realizan soldaduras totalmente estancas; por eso, el techo del Taos no tiene los sellos de materiales plásticos que tienen otros modelos.

b) Nuevo sistema de interplantas: son los grandes “conductos” y túneles aéreos por los que se transportan las unidades, una vez terminada la carrocería, que viajan hacia la planta de pintura (donde también se realiza el tratamiento de cataforesis) y, luego de ser pintada, vuelve a la planta de montaje donde el auto es finalizado: 1700 toneladas de acero fueron montadas sobre el techo de la planta de Pacheco para esta red, que ya funciona desde 2020.

• Paso 3: Las unidades armadas en la planta de carrocerías llegan a la de pintura a través del nuevo sistema de interplantas de Pacheco, que también incluye a las líneas de Amarok.

c) Línea de montaje del grupo motopropulsor o powertrain: está básicamente formada por robots AGV (Automated Guided Vehicle), que son vehículos autónomos que no usan baterías: son cargados por inducción desde el piso. Conforman una línea móvil donde operarios montan todos los elementos del grupo motopropulsor: motor (1.4 L turbo de 150 CV, proveniente de la planta de San Carlos, Brasil) y caja de velocidades (automática Aisin de 6 marchas, producida en China con licencia japonesa), suspensiones delantera (McPherson) y trasera (multilink), dirección, escapes, frenos, etcétera.

• Paso 4: Montaje del grupo motorpopulsor. Motor, caja de velocidades, suspensiones, dirección, caño de escape, circuito de frenos, discos.

d) Nueva planta de pintura: Primera en el país con tecnología con base agua (tercera en América del Sur): ahorra 75% de energía, 80% de agua y una maximización de la reutilización de aire, respecto de una planta de pintura convencional, lo que permite mantener los más altos estándares a nivel mundial. Por si fuese poco, los niveles de emisión de partículas están 700 veces por debajo de lo que demanda la ley argentina. Es la gran protagonista del centro productivo de VW en Pacheco, donde la llaman “La Catedral” por el enorme edificio que requiere pintar con esta tecnología de vanguardia, que se utiliza tanto para Taos como para Amarok.

• Paso 5: Pintado de la carrocería con pinturas base agua; realizado por robots en un ambiente completamente climatizado y libre de partículas o polvo. El agua se recicla y la que no se recupera se filtra y limpia de todo desecho para enviarla a la laguna de la fábrica.

• Paso 6: Regreso a la planta de montaje. Allí, entre los operarios y algunas tareas automatizadas se completará el armado final de la unidad. A diferencia de otros sistemas productivos, en el de Taos no hay una cinta que corre con el vehículo arriba, sino que éste viene montado en soportes colgantes con una capacidad de 1600 kg, fabricados en la Argentina.

• Paso 7: Casamiento. En una sola operación que denominan de esa forma, un nuevo sistema para la plataforma MQB llamado Fuerza, atornilla 140 tornillos de una sola vez para unir la carrocería con todos los elementos “de bajo piso” del Taos (motor, suspensiones, etcétera) armados en la línea de powertrain.

• Paso 8: En cada puesto de trabajo de la línea los operarios van completando las unidades, montando las luces, cableado, interior, etcétera.

• Paso 9: Final de proceso de fabricación. Revisón de los vehículos y salida de la línea de producción

El Volkswagen Taos tiene hoy un 20% de integración nacional; otras piezas provienen de México (donde también se fabrica para ese mercado, Estados Unidos y Canadá), autopartistas de Brasil y de otras regiones, como China.

La capacidad de producción actual de la plana de Volkswagen en General Pacheco es de 500 unidades diarias en dos turnos, sumando los dos modelos que allí se fabrican: la pickup Amarok y este SUV Taos, que se exportará a más de 30 países de América latina.