¿Cómo se fabrica un neumático? De la materia prima al producto listo para usar

El neumático es uno de los elementos de mayor importancia en todos los vehículos: es el único componente de ellos que tiene contacto con el suelo. Su función es vital en materia de maniobrabilidad y agarre, tracción (en definitiva, transmitir al piso la potencia del motor), confort de marcha y seguridad.

Con más de 130 años de desarrollo desde el primer neumático útil y práctico (ver Una historia de caucho, azufre y aire), se ha llegado a productos de un muy elevado nivel tecnológico. Como usuarios muchas veces sabemos la importancia que los neumáticos tengan suficiente profundidad en su dibujo, que la presión de inflado sea correcta, qué rodado usa nuestro vehículo y cuándo debemos reemplazarlos.

Pero ¿cómo es el proceso de producción de un neumático? Para saberlo, fuimos a la planta de Bridgestone Argentina en Llavallol (Buenos Aires), donde recorrimos los diversos puestos de la cadena productiva para descubrir, paso a paso, cómo se lleva adelante esta actividad, que no es una tarea sencilla.

Para esta compañía, la investigación e innovación son fundamentales para su negocio y para alcanzar la satisfacción de sus clientes. Por eso, a lo largo de los últimos años, Bridgestone ha desarrollado en el país un plan de inversiones, anunciado en 2016, con objeto de cumplir con las exigencias de la industria automotriz. Asimismo, la filosofía “Dan-Totsu” atraviesa toda la estrategia productiva de la compañía. ¿Qué significa? “Ser el mejor en todo lo que se hace”, lo que se traduce en el desarrollo de productos que brinden máxima seguridad, calidad y performance.

Un neumático se construye a partir de la unión de varios componentes, obtenidos mediante diferentes procesos, y finalmente ensamblados en una máquina. Algunas de las etapas que podemos mencionar son: mezclado, calandrado, extrusión, conformado de aros de talón, ensamblado, la vulcanización y, finalmente, los controles de calidad.

Mezclado

Es una de las primeras etapas en el proceso de producción de neumáticos. En esta se utilizan mezcladores Banbury para trabajar la materia prima y obtener láminas de goma, un subproducto esencial ya que es utilizado para la fabricación de todos sus componentes. Para estos compuestos se utilizan caucho natural y sintético, negro de humo, sílices, antioxidantes, plastificantes y vulcanizantes; qué y cuánta materia prima se utiliza depende principalmente de la parte del neumático que se producirá luego con esta lámina de goma.

Durante el mezclado, se eleva la temperatura, alcanzando los 170°C, obteniendo como resultado una lámina completamente homogeneizada o compuesto de caucho.

Calandrado

En esta etapa se producen las telas de cuerpo, que son unos tejidos textiles recubiertos de goma con la función de conformar la estructura del neumático, y soportar la carga del vehículo y la presión de aire interna. Se utiliza un compuesto de caucho (obtenido de la etapa de mezclado) y una tela confeccionada con un tejido de poliéster. Ambos materiales ingresan a una maquina en donde, a través de un proceso complejo, se presiona la goma contra el poliéster para obtener un gran rollo de tela engomada. Luego, para finalizar, el material obtenido es enviado a maquinas denominadas cortadoras donde se les da el ancho necesario para su utilización.

Extrusión

Otro tipo de compuesto de goma obtenidos del mezclado participan en el proceso de extrusión; pero, a diferencia del calandrado, aquí el objetivo es producir rollos o tiras de goma, con formas y propiedades diferentes, que luego se ensamblarán en distintas partes del neumático. En este proceso el compuesto de goma se procesa en máquinas llamadas extrusoras, en donde es forzado a pasar por piezas metálicas que moldearán su forma resultando en tres componentes fundamentales del neumático: las paredes laterales, bandas de rodamiento o una parte de los talones.

Conformado de aros de talón

Los talones son las partes del neumático que toman contacto con las llantas del vehículo. Se utiliza alambre de acero, el que se enrolla para conformar un aro, y luego se aplica una pieza de goma producida en el proceso de extrusión.

Ensamblado

Aquí se emplean maquinas complejas de alta precisión y es donde confluyen todos los materiales producidos en cada una de las etapas anteriores. Todos estos son colocados, cortados y unidos perfectamente para obtener como resultado lo que se denomina como “neumático verde” ya que tiene la forma de uno, pero aún no está listo para equipar un vehículo. Todavía faltan dos pasos vitales.

Vulcanizado

Ya finalizado el proceso de ensamble, los neumáticos verdes son llevados a máquinas denominadas prensas. En estas se colocan los moldes, que son una especie de contenedores metálicos, que cuentan con todos los estampados, formas y diseños característicos del neumático tal y como la conocemos. El molde imprimirá todas las inscripciones laterales y el diseño de la banda de rodamiento en el neumático verde, todavía en estado termoplástico. A cada tipo, diseño y medida del neumático corresponde un molde distinto.

En este punto, los neumáticos verdes son sometidos a altas presiones y temperaturas (aproximadamente 300 psi y 170°C) durante un tiempo determinado, que puede variar entre unos 15 minutos para un neumático pequeño, hasta unos 60 minutos para uno destinado a maquinarias agrícolas. Químicamente hablando, se produce un proceso molecular en donde el azufre, presente en los compuestos de caucho, forma uniones o “puentes” entre sus moléculas, convirtiendo un material termoplástico en uno termoestable. El caucho adquiere dureza, resistencia y estabilidad, al tiempo que conserva su elasticidad. Por último, el resultado final es el neumático terminado.

Control de calidad

Al finalizar todos estos pasos, llega el momento de los controles de calidad. Todos los productos que salen de la planta de Llavallol son sometidos a una secuencia de rigurosos controles. ¿El objetivo principal? Garantizar que cumplan con los estándares de seguridad más exigentes y brinden un excelente rendimiento.

Una minuciosa inspección visual diseñada para verificar que la apariencia sea adecuada, un control por rayos X y ensayos dinámicos son algunos de los procesos que integran esta etapa. Con relación a estos últimos, se realizan a través de maquinaria de alta precisión en donde los neumáticos son inflados y se someten a fuerzas que simulan su uso en el vehículo para asegurar que provean un rodaje seguro, confortable, sin vibraciones o desbalanceo.