Antártida: acero argentino para soluciones extremas

Solo 20 países tienen al menos una base permanente en la Antártida, y la Argentina es uno de ellos. La presencia nacional en ese gélido territorio se remonta a 1902, cuando el alférez José María Sobral integró la expedición antártica sueca encabezada por Otto Nordenskjöld, convirtiéndose en el primer argentino en invernar en la Antártida. Ese hito marcó el inicio de la vinculación permanente de nuestro país con el Continente blanco.

Dos años más tarde, en 1904, la Argentina estableció la Base Orcadas en la isla Laurie, dando comienzo a la ocupación ininterrumpida más antigua de la Antártida. Desde entonces y hasta la actualidad, nuestro país ha consolidado su presencia mediante siete bases permanentes dedicadas al apoyo de la ciencia, la logística y la cooperación internacional.

Entre sus bases permanentes, hay una que hoy es el epicentro de arduas y complejas tareas de infraestructura, y que se está resolviendo con tecnología y personal nacional. En la Base Antártica Petrel, de ella se trata, se están instalando unos módulos habitacionales, para los cuales Kingspan LTN desarrolló el revestimiento mediante el diseño, la producción y el montaje de la envolvente térmica correspondiente al primero de ellos, en un proyecto impulsado por el Ministerio de Defensa y ejecutado operativamente por la empresa Tandanor, el Comando Conjunto Antártico y el Ejército Argentino.

La Base Antártica Petrel fue creada en 1967 y operó hasta 1972, cuando un incendio en una de sus usinas principales la volvió semi operativa. En 2021 se volvió a abrir de manera permanente y desde entonces se trabaja de forma ininterrumpida para mejorar su funcionamiento.

Aun cuando las primeras y peligrosas expediciones a la Antártida ya son parte de la historia, toda operación en el continente blanco sigue siendo un gran desafío humano y tecnológico. Y es que allí las tareas nunca dependen solo de un cronograma. El clima cambia minuto a minuto, los traslados son complejos y cada actividad requiere de una coordinación muy precisa. La instalación de los módulos habitaciones en la Base Antártica Petrel, por supuesto, no es la excepción.

La envolvente térmica fue desarrollada con paneles Megacold e Ignicold de Kingspan LTN, socio estratégico de Ternium en este proyecto. La solución, basada en una configuración multicapa con paneles exteriores e interiores de 200 mm y 80 mm respectivamente, busca limitar la transferencia térmica y contribuir a la estabilidad de las condiciones interiores en un módulo destinado al alojamiento de personal y actividades de laboratorio.

El proyecto representa, además, una aplicación concreta de capacidades desarrolladas por la industria nacional para responder a condiciones de alta exigencia. En esta primera etapa, Ternium aportó sus soluciones de acero para una superficie aproximada de 800 m², adaptadas a los requerimientos técnicos de una construcción destinada a operar en uno de los ambientes más extremos del planeta.

Pero en la Antártida, la ingeniería no se valida únicamente en planos, cálculos o ensayos previos. También se pone a prueba durante el montaje, cuando las condiciones del lugar obligan a adaptar decisiones, reorganizar equipos y avanzar en las ventanas que permite el clima.

Uno de los grandes desafíos del montaje fue el de la coordinación de las tareas entre equipos con distintos perfiles técnicos, en un contexto operativo muy distinto al de una obra convencional. Para Pablo Baigorria, supervisor de montaje de Kingspan LTN, el vínculo cotidiano con quienes participaron del montaje fue uno de los aspectos más relevantes de la misión, ya que sus responsabilidades incluyeron explicar cada tarea, coordinar avances, sostener la atención sobre los detalles y entablar una dinámica en un ámbito donde las condiciones imponen su propio ritmo.

En el terreno, la magnitud del proyecto cobra toda su fuerza. La puesta a punto de la envolvente térmica representa mucho más que una solución técnica, es la clave para transformar un módulo en un espacio habitable, capaz de proteger a quienes desarrollan a diario sus actividades en un terreno donde, de otra manera, sería imposible.

Más allá de las especificaciones técnicas, el proyecto también tiene una dimensión que trasciende a los materiales y la ingeniería: el orgullo de saber que una solución desarrollada por la industria nacional puede formar parte de una obra de estas características, en uno de los territorios más exigentes del planeta. Para Ternium, ser parte de este desafío junto a Kingspan LTN representa una forma concreta de poner en valor el conocimiento, la capacidad industrial y el trabajo argentino, y de demostrar que desde el país también se pueden desarrollar soluciones capaces de responder a las condiciones más extremas.

Más información: Chapas Ternium | Acero para Hacer

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