Un lugar “secreto”, decenas de expertos y millones de dólares para adelantar el futuro de los tractores

BEAUVAIS, Francia.- En un centro tecnológico al cual el visitante común no puede acceder, más de 300 ingenieros trabajan en lo que vendrá en tractores. El lugar forma parte del complejo fabril de 55 hectáreas que Massey Ferguson posee en esta ciudad a 100 kilómetros de París. Saber que existe esa suerte de sitio “secreto” donde decenas de expertos proyectan nuevos productos genera expectativa en un grupo de productores y periodistas que vinieron hasta esta fábrica para conocer novedades. A ese lugar no se puede entrar, pero allí proyectan el futuro de la maquinaria agrícola. Lo que sí es posible visitar otros lugares importantes de este establecimiento.

En Massey Ferguson, que pertenece al Grupo Agco, cuentan que ya tienen disponibles las tecnologías autónoma, eléctrica y de hidrógeno, aunque, cuestiones de estrategia, legales y análisis mediante de mercado no se muestran aún.

“Estamos trabajando en todas las tecnologías’, dice el argentino Alfredo Jobke, director global de marketing de la marca desde hace un año. Agrega que, de acuerdo a cuál tecnología se adapte más, luego se avanzará.

En el mientras tanto, se percibe el interés por seguir innovando en equipos para la agricultura. “Este es un momento excelente”, señala Jobke cuando se le pregunta por la situación de la marca. Añade que, en un mundo que va requerir más alimentos, la “maquinaria se va a seguir demandando”. Remarca: “Estamos preparándonos para nuevos productos”.

Aclara que no hay delay en la tecnología para los productores argentinos. Cuando se presenta algo en Europa o los Estados Unidos, también llega a la Argentina. Con foco en lo que viene, no solo se apunta a lo tecnológico, sino también a ayudar al productor a optimizar información, datos. Muchos creen que, en esa línea, la maquinaria agrícola va a jugar un papel todavía más preponderante.

Desde 1960, la marca produce tractores en Beauvais. Su planta está dividida en distintos sitios, como el 1, que es principal y posee 26 hectáreas. La fábrica puede hacer 100 tractores por día, entregar un equipo cada 5 minutos. Hoy salen de 80 a 85 unidades diarias. El año pasado se produjeron 13.500 tractores.

Del volumen producido, un 83% se vende afuera de Francia, lo que convierte a la marca en el mayor exportador de maquinaria agrícola del país. En los últimos cinco años en el sitio principal llevan invertidos 300 millones de euros. También se desembolsaron decenas de millones para otras áreas de la planta.

El paso a paso

Todo marcha en ritmo en la fábrica, aunque también se presentan dificultades. De repente, una pieza para la transmisión no llegó y los operarios de esa área no están en funciones.

El fenómeno observado en la visita está vinculado a lo que dejó el Covid, con cortes en cadenas de suministro. Una pieza que falta acá repercute más temprano o tarde en la entrega a un cliente en el país que sea, incluida la Argentina.

En la planta trabajan 2500 operarios. La marca es la mayor empleadora privada de toda la región de Picardía. En este contexto, la planificación es clave. Todas las mañanas, por solo cinco minutos, directores de la planta se reúnen con los encargados de secciones para hablar de lo realizado el día anterior y abordar la nueva jornada. Se trabaja de 7.30 a 16.15, con 45 minutos disponibles para comer en un restaurante. Por la mañana y a la tarde hay 10 minutos de descanso en zonas específicas.

En la medida que se recorre el establecimiento, sorprende un “almacén automático” de 12 metros de alto y 100 metros de profundidad. Su función: guardar miles de piezas con sus respectivos números de identificación que son retiradas por un tren.

Más adelante, un taller trabaja sobre una transmisión y otra área hace lo mismo con motores que vienen de una fábrica de Agco Power en Finlandia.

La marca tiene un joint venture con Claas por Gima, que se dedica a las transmisiones, como la conocida Dyna. Se hacen transmisiones de 90 a 400 HP. Como se mencionó, por la falta de una pieza de un proveedor no se estaba trabajando en una de las áreas.

“Todo lo que está en montaje está vendido”, dice Antonio, un guía de la fábrica. Por la alta demanda, agrega que desde la firma de un boleto de compra hasta la entrega del equipo aquí suelen pasar de 3 a 6 meses.

El área de cabinas, que llegan de afuera de la planta, aunque se montan aquí, está “hermanado” con el tractor en general, ya que se hacen cabinas para lo que efectivamente se necesita. No se adelanta la operación. Hay 5 personas que trabajan por cabina.

Los controles son estrictos. A modo de ejemplo, si se observa una fuga de aceite, al tractor se lo lleva a un taller hasta que se solucione el problema. También se lo mete en un espacio cerrado con agua a presión para controlar que no haya filtraciones en la cabina.

En este contexto, luego en tres bancos de ensayos se hacen de manera automática pruebas finales que, entre otros puntos, evalúan el torque.

Para destacar, todo tiene una trazabilidad. Si algo falló, se puede saber desde la pieza o parte involucrada hasta el operario que intervino en el proceso. En la mañana de la visita de LA NACION, llevaban ya 47 unidades producidas y 16 de ellas habían pasado todas las pruebas. La producción general no se puede parar pese a cualquier imprevisto.