Cómo está la reconversión digital de la maquinaria pesada agroindustrial

¿Está el sector preparado para dar el salto hacia la industria 4.0? ¿Cuáles son las tecnologías capaces de catalizar la fabricación inteligente de orugas, sembradoras y cosechadoras? Hoy, hay un 10% de las empresas entre medianas y grandes que están tecnologizadas, un 45% en proceso de cambio y otro 45% que aún no empezaron a transitar esta revolución.

En términos económicos, los patentamientos de cosechadoras, tractores y pulverizadores alcanzaron en 2021 un total de 7494 unidades, con una suba interanual del 37,8% en comparación con 2020, de acuerdo con los últimos datos arrojados por la División de Maquinaria Agrícola de la Asociación de Concesionarios de Automotores (Acara). Para hacer frente a las exigencias del mercado es importante que el sector de un paso más hacia una infraestructura capaz de obtener datos, procesarlos y convertirlos en inteligencia para la posterior toma de decisiones. En consecuencia, puede decirse que el concepto de cuarta revolución industrial atraviesa a la producción de una forma nunca antes vista. Manufactura interconectada, datos en tiempo real (Big Data) e Inteligencia artificial son algunas de las herramientas que llegaron para acelerar los procesos. Ello implica inversiones en redes, data service y servidores confiables de almacenamiento.

Una de las iniciativas que se ha incorporado es la de tener los equipos monitoreados y conectados para obtener datos en tiempo real al ser los que, en esta instancia, reportan la información para ser procesada. Estas herramientas, hoy en día, se caracterizan por ser inalámbricas y flexibles. Esto es algo nuevo en fabricación inteligente de maquinaria agropecuaria: la posibilidad de conectar todas las herramientas electrónicas y procesos de ensamble en una plataforma universal para hacer productos más rápidos a menor costo.

¿Cómo se ve reflejado esto en la producción? Desde el controlador central, pueden identificarse parámetros anormales de funcionamiento e interactuar con los operarios que están trabajando presencialmente para evitar una posible parada de planta. O, por ejemplo, detectar si el torque del neumático del tractor es correcto o si, por el contrario, el operario se olvidó de ajustar alguna pieza. Además, se pueden generar alarmas sobre determinadas tareas que se reconocen como incompletas o ineficientes.

Merced a los altos niveles de automatización y digitalización hoy es posible conectar en tiempo real a todos los actores que integran la estructura productiva de una organización, haciendo posible descentralizar la toma de decisiones. Es importante destacar, al mismo tiempo, que la big data genera nuevos desafíos, ya que no todos están preparados para hacer uso de la información que genera el ecosistema.

Ante este panorama, un factor determinante para los empresarios es comprender cómo manipular todo ese gran volumen de información para que sirva luego en un uso concreto que produzca beneficios. Ya sea: aumentar el tiempo de la actividad, reducir defectos, introducir nuevos productos, mejorar la productividad, mejorar la interacción humana con el trabajo a realizar y generar menor impacto ambiental, por el consiguiente uso de energía.

El autor es gerente de Línea de Negocio para la división General Industry en Atlas Copco Argentina

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