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Tecnología 3D en el sistema sanitario
Jorge Leporati y Cristian Sandre
Desde su aparición, la impresión 3D significó un gran avance para la sociedad. Si bien tomó mayor popularidad en los últimos años, es una industria que nació en 1983, cuando se imprimió el primero objeto. En la actualidad, casi 40 años después, permite desarrollar desde barcos y estructuras para autos hasta instrumentos musicales e incluso productos comestibles.
Para el sistema sanitario, en particular, es una herramienta de gran valor que puede tener múltiples y diversas aplicaciones. La proyección de estas tecnologías en el ámbito de la salud es enorme, ofrece grandes posibilidades y representa un cambio de paradigma a futuro.
Por un lado, podemos mencionar las alternativas destinadas a la simulación y planeamiento quirúrgico. Un ejemplo es la posibilidad de imprimir la zona a intervenir para estudiar el caso, lo que permite incluso confirmar, validar o hasta cambiar un diagnóstico. También se utiliza en la simulación quirúrgica, donde se imprime el sector a intervenir con materiales muy similares en aspecto, dureza y textura a los tejidos humanos que el cirujano se va a encontrar cuando esté operando al paciente. En este caso, posibilita visualizar y entrenar la estrategia de intervención con mayor precisión, bajando los riesgos para el paciente y la duración de la operación, lo que significa un beneficio para la salud junto con una reducción de costos y el uso de fondos destinados a salud pública o privada. Un tercer ejemplo es la impresión de preparados médicos para estudio o dictado de clases, reemplazando el uso de animales o de cadáveres.
Frente a la pandemia de Covid-19, esta tecnología está desarrollando un rol fundamental a través de la impresión inmediata de elementos para el personal médico
Pero otra aplicación posible de la impresión 3D en el sistema sanitario son las piezas que estarán en contacto directo con la biología del cuerpo, es decir, prótesis con materiales biocompatibles como titanio y Peek, entre muchos otros. En este caso, los fabricantes son los encargados de hacer todas las homologaciones técnicas y sanitarias para su uso final. Al ser una tecnología que adiciona material capa a capa, se logran volúmenes y superficies que se adaptan muy bien a la fisionomía del cuerpo humano, ya que se basa en estudios como tomografía computada y resonancias magnéticas. Lo interesante, es que cada pieza es única e irrepetible, diseñada y fabricada para cada caso y para cada paciente de manera personalizada.
Y por supuesto, en la contingencia actual, frente a la pandemia de Covid-19, esta tecnología está desarrollando un rol fundamental a través de la impresión inmediata de elementos para el personal médico como protectores faciales, soportes para filtros y descartables de respiradores, pequeñas carcazas para elementos de medición como oxímetros, etc. Diferentes empresas y rubros del sector privado se comprometieron seriamente desde el día uno con la emergencia sanitaria a nivel global a través de la fabricación y provisión de estos elementos a gran escala y, en algunos casos, incluso de distribución gratuita.
Tampoco hay que olvidarse de los hobbistas (o community makers), que sumaron su esfuerzo durante esta situación: movieron las redes, y se enfocaron en la provisión de elementos de manera gratuita y local. En la descentralización de la fabricación y la rápida respuesta al mercado (por no precisar la construcción de un molde para hacer piezas) estuvo el éxito de esta tecnología en los primeros meses de pandemia. Luego, ya aparecieron soluciones con mayor proyección de escala y productos más sanitizables y, por ende, reutilizables como los que se realizan mediante el proceso más tradicional de inyección de plásticos.
En definitiva, afortunadamente, todas estas iniciativas son claves para generar conciencia sobre cómo estas herramientas proveen soluciones inmediatas a todo nivel y con rápido alcance en instancias claves y estratégicas.
Docentes de la carrera Ingeniería Industrial del ITBA.
