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Robots y última tecnología: así está cambiando la fábrica de Ford
Con una inversión de US$580 millones, la planta de Pacheco empezará a producir en 2023 la nueva generación de la pick-up Ranger; es la “transformación más importante en 60 años de historia”, destaca la automotriz
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LA NACIONSol Valls
Con la ejecución de una inversión de US$580 millones focalizada en la producción de la nueva generación de la pick-up mediana Ranger a partir de 2023, Ford avanza hace dos años con la modernización integral de su histórica planta de General Pacheco, que se convertirá en una de las fábricas automotrices más avanzadas de Sudamérica, según la empresa.
La reforma que está llevando adelante la automotriz es el proceso de transformación más importante que sufrió la fábrica en sus 60 años de historia, destacó. A través de un comunicado, Ford mostró los detalles de los cambios que está implementando en Pacheco para preparar la producción de la nueva generación de la Ranger.
De los US$580 millones de inversión, el 30% será destinado al desarrollo de autopartes de origen nacional para el nuevo modelo, en tanto que el resto está siendo volcado en la planta. La transformación se llevará a cabo en distintas etapas, de las cuales algunas ya se completaron.
Qué reformas ya se realizaron en la planta
Durante los meses de abril y mayo, se completó la segunda fase, para la cual se tuvieron que poner en pausa los procesos productivos (de la actual generación de la Ranger) por un plazo de seis semanas. La reforma se centró en los sectores de Estampado, Carrocería y Montaje, que hoy ya operan con niveles de tecnología comparables a los centros productivos de Ford más modernos del mundo.
En el sector de Carrocería se incorporaron más de 300 robots de soldadura automática, que operan sincronizados para formar la caja y la cabina de la Ranger. Así, se completó el plan de Ford de instalación de celdas robóticas para lograr una meta de cero soldaduras manuales en las operaciones principales, cosa que permite ampliar la capacidad instalada del área un 90%.
Por otro lado, en el área de Estampado -donde comienza la producción y se moldean los paneles que forman el esqueleto de la camioneta-, se iniciaron las pruebas para poner en funcionamiento la nueva línea de prensas de alta velocidad: una instalación de 59 metros de largo y 12 metros de ancho, para la cual se llevaron obras de movimiento de suelo y fundaciones, y se elevaron los techos más de seis metros. Esta estructura permitirá ampliar hasta cuatro veces más la cantidad de piezas finalizadas por hora, dada sus capacidades de golpe y estampado en simultáneo.
En la planta de Montaje se completó la transformación de las líneas de Chasis y Tapicería, también con el fin de aumentar la capacidad de producción. Con esta reforma, las líneas ahora se componen de transportadores aéreos individuales y autónomos que movilizan las piezas de Ranger de un lugar a otro: el motor va por un carril; el chasis por otro; y lo mismo sucede con la cabina y la caja; hasta que llegan al punto de encuentro, y se realiza el ensamblaje de todas las partes, o decking.
La renovación de la infraestructura también fue contemplada en el plan Ford. Las luminarias están siendo reemplazadas con tecnología LED de bajo consumo y control automático; ya se instalaron en 120.000 m2 de la planta. En línea con esto, también se renovaron los equipos de aire comprimido, y se instalaron nuevos compresores de última generación que puedan garantizar mayor eficiencia en las operaciones.
Qué beneficios brindan las reformas a los empleados
El nuevo sistema permite programar con mayor flexibilidad la producción de acuerdo a la demanda, además de adaptar automáticamente la altura de la línea en cada etapa del proceso productivo, para que el empleado pueda cumplir su función con más comodidad y facilidad, minimizando la necesidad de desplazarse de un lugar a otro, destacó la automotriz.
Por otro lado, la nueva línea de placas planas de 250 metros de extensión incorporó tecnologías que permiten bajar el esfuerzo físico en las tareas manuales, y permitir más precisión. En línea con el confort de los equipos de trabajo, en toda la planta se instalaron nuevos sistemas de climatización de los ambientes.
Las capacitación de los empleados también es un aspecto que contempla la automotríz. Ford Argentina compartió que, desde la primera fase de modernización hasta ahora, los equipos de trabajo recibieron 25.000 horas de entrenamiento para adquirir las herramientas necesarias para poder aprovechar y usar de manera eficiente las innovaciones implementadas en la planta.
La ciencia de datos como clave de las reformas
La ciencia de datos se convirtió en un activo clave para lograr la integración entre personas, máquinas y sistemas hiperconectados de monitoreo, aumentando los parámetros de eficiencia, gestión inteligente de recursos, y el seguimiento de las operaciones en tiempo real.
En la etapa abastecimiento, por ejemplo, la implementación de nuevos softwares permitió automatizar la logística interna de la planta -tanto con la cadena de suministros, como con las propias líneas productivas-, optimizando el proceso de stock y distribución de las piezas para la fabricación de la Ranger.
A partir del plan de inversión, Ford aumentó un 38% su producción en relación a los registros prepandémicos; contrató a 400 nuevos colaboradores y sumó nuevos destinos de exportación para la Ranger.
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