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Seis Sigma es una filosofía de trabajo que permite reducir costos en equipo
La metodología fomenta la creación de grupos que trabajan sobre los procesos
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No es una certificación ISO 9000. Tampoco un plan como el que aplican las firmas para ir tras el Premio Nacional de la Calidad. Seis Sigma es una metodología que, a diferencia de estos dos programas, trabaja sobre la variabilidad de los procesos mejorando el producto final y reduciendo costos.
La filosofía, desarrollada en 1998 por Motorola, está ganando aceptación en Europa y echó raíces en Estados Unidos, en compañías como General Electric, Xerox, IBM y Texas Instruments. En la Argentina, algunas empresas han comenzado a utilizarla y alcanzaron reducciones de costos de hasta un millón de dólares.
Sin embargo, aún no ha logrado instalarse en el país porque requiere para su implementación un aporte fundamental: la educación de la masa crítica de los miembros de la organización, un gasto que la mayoría de las empresas no está dispuesta a enfrentar en el contexto actual.
"La metodología mide la variabilidad de los procesos en una escala de uno a seis sigma. Cuando determinado proceso alcanza los seis sigma significa que está garantizado que uno en todo su proceso no tiene más de 3,4 partes defectuosas por millón", señaló Ernesto Zapiola, director de educación continua del Instituto Tecnológico de Buenos Aires, que realizó un seminario sobre Seis Sigma.
Quienes trabajan sobre los proyectos para alcanzar los seis sigma son los mismos empleados. La empresa toma gente de determinados puestos para formar grupos de trabajo que se dedican exclusivamente al mejoramiento de los procesos.
Los grupos son liderados por un maestro o black belt (cinturón negro) que los orienta y dirige. En Estados Unidos, los cursos cuestan alrededor de US$ 12.000, una cifra bastante elevada en especial para las firmas argentinas y para las grandes corporaciones que suelen tener más de un maestro.
Del dicho al hecho
Dupont viene aplicando la filosofía Seis Sigma desde 1999 en la Argentina. Según Sergio Gabriele, black belt de la empresa, el programa se ha traducido en varias reducciones de costos y ha mejorado las operaciones en toda la compañía. En 1999 el ejecutivo encaró su primer proyecto mediante el cual un grupo de trabajo detectó la forma de bajar el nivel de desperdicio ajustando los procesos de una máquina en la planta de Berazategui.
"Logramos una reducción de costos de un millón de dólares porque hubo más diponibilidad de producto", afirmó. "Recuperamos parte de la materia prima que antes tirábamos. El último proyecto que aplicamos fue con la central eléctrica de la planta. Buscamos un mejor aprovechamiento de los equipos que estaban en stand by y con eso logramos bajar los costos en medio millón de dólares."
Dupont realiza la capacitación de sus empleados en Estados Unidos al igual que 3M, proveedora de cintas adhesivas, productos de farmacia y aerosoles, entre otras cosas. La compañía aplica la metodología en el país desde 2000 y actualmente cuenta con 40 grupos trabajando en 40 proyectos. Carlos Pascual, master black belt de la firma (maestro de otros cinturones negros), contó que su grupo detectó que "en unas operaciones de manufactura lo que afectaba el nivel de desperdicio era el modo en que era puesta en marcha una máquina". En otra oportunidad se trabajó sobre los anchos de los materiales hasta lograr reducciones de desperdicio de hasta un 70 por ciento.
"Los cambios que se logran soy muy profundos", destacó Pascual, y agregó: "La disciplina y el personal con roles bien definidos logran una combinación superpoderosa".
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