Hoy lo utilizan las empresas de transporte; esta técnica implica un ahorro muy grande ya que permite estirar la vida útil de las cubiertas
Contrariamente a lo que se puede pensar, el recapado de neumáticos realizado de manera profesional ofrece la posibilidad de reducir los costos operativos a los transportistas, contribuir con el medio ambiente (al utilizar un 66% menos de petróleo, reducir en un 24% las emisiones de CO2 y emplear un 19% menos de agua que para la fabricación de un neumático nuevo) y a maximizar la duración al ofrecer un ciclo de vida completo del neumático (comenzando por un producto nuevo para posteriormente renovarlo mediante este proceso).
En ese sentido, hay empresas que se dedican exclusivamente a este proceso, como Bandag (perteneciente a Bridgestone), que hace unos meses realizó una inversión de US$400.000 en su planta de Golpe Campana para incorporar maquinaria de última tecnología en el marco de un plan de inversión de US$5 millones a implementarse hasta 2026.
Claro que el proceso de recapado está compuesto por diferentes etapas que los neumáticos deben atravesar para lograr un óptimo funcionamiento.
Cómo es el proceso
El primer paso es la inspección inicial. En este punto se reconoce si el casco puede ser reconstruido o no a través de un minucioso análisis; rajaduras, cortes, daños climatológicos o grieta por torsión, son algunos de los puntos que se deben considerar.
Una vez finalizada esa etapa se procede al raspado, por el cual se quita el diseño de rodamiento anterior ya desgastado y se obtiene una textura acorde para la adhesión de la nueva banda.
Luego, se realiza al excavado, donde se reparan aquellos daños que fueron causados por la penetración de objetos extraños durante el servicio, como metales, piedras y otros. Al respecto, hay dos tipos de daños: los mayores, con los cuales se prepara el área dañada para luego pasar al puesto de reparaciones, y los menores que pasan por un proceso de rellenado de excavaciones con caucho especial no vulcanizado.
Una vez finalizadas las reparaciones se pasa a la estación de cementado, donde se protegen las partes expuestas de caucho y acero y, a su vez, se provee una superficie adherente en el casco.
Continúa la estación de extrusión, donde se aplica una capa de cojín de caucho no vulcanizado sobre toda la superficie raspada.
Posteriormente, en la estación de embandado se aplica la nueva banda de rodamiento al casco.
Habiendo pasado por todas estas estaciones, la etapa final está compuesta por el envelopado, que permite recubrir el casco y la banda con una camisa de caucho especial y así lograr que la presión sobre todos los puntos de la nueva banda sea uniforme; la vulcanización, que une la banda de rodamiento definitivamente al casco, generando como resultado un único neumático, y la inspección final, donde se determina si el neumático cumple con todas las especificaciones de calidad.
“El recapado de neumáticos reduce hasta en un 40% el costo por kilómetro y el consumo de recursos naturales es mucho menor de lo que se requiere para la producción de un neumático nuevo. Por eso es un pilar fundamental en nuestro camino hacia la neutralidad de carbono que nos propusimos cumplir para 2050, con una meta a mediano plazo: reducir nuestras emisiones totales de CO2 en un 50% para 2030″, afirmó Rodrigo Escudero, gerente de Asuntos Públicos y Prensa de Bridgestone Argentina.