Evitar que se fuguen las Pepitos, una idea Mondelez para bajar costos

Evitar que se fugaran las Pepitos. Ése era el objetivo del proyecto Pepitos en Fuga que se propuso la empresa Mondelez luego de detectar que en su planta de Pacheco tenían una producción mayor a la deseada de galletitas que no cumplía con las condiciones para la venta mayor. Eso generaba un sobrecosto anual de US$ 103.000 para la compañía.

Son varios los motivos que hacen que una galleta defectuosa en su fabricación o envasado sea desechada: que no cumpla con el tamaño estandarizado, que se queme en el horneado o que quede marmolada por el excesivo derretimiento de las chispas de chocolate. También, por tomar contacto con el piso o por problemas de sellado en el paquete, entre otros motivos.

Pepitos es una marca de alta participación y de las más rentables para Mondelez, por eso las mejoras para evitar el scrap (así llaman a la galletita defectuosa) provocó un impacto significativo en la productividad. Las pérdidas causadas por esta "fuga" representaban casi 6% de las 10.000 toneladas producidas cada mes.

"El proceso de producción de Pepitos en la línea tres presentaba ineficiencias, ya que el porcentaje de galletitas defectuosas venía superando el estándar del 4%. Nuestro scrap promedio era de 5,52%, y nos propusimos llevarlo a 3,50 con este proyecto. Eso representaba un ahorro anual estimado de US$ 103.000", explicó Daniel Albrizio, gerente de mejora continua de Mondelez International Cono Sur.

Luego de identificar la oportunidad de mejora y de evaluar el impacto económico del scrap en el negocio, se designó a Romina Alegre, blackbelt (cinturón negro) de manufactura en la planta de Pacheco, como líder del proyecto. Alegre armó un equipo con técnicos del área de mantenimiento, supervisores del sector de los tres turnos y operarios, para evaluar posibles soluciones a la fuga. Además, participaron de forma eventual otros empleados en el proceso de brainstorming (lluvia de ideas), planeamiento e implementación.

El plan propuso diversas medidas, dado que no se trataba de una única causa. Entre ellas, se estandarizó la temperatura del horneado para evitar que se quemaran galletitas, y se hicieron modificaciones en lona y rodillos para evitar que durante el traslado hacia el área de empaquetado las galletitas se cayeran de la cinta al suelo. También se incorporó un sensor para medir la cantidad de unidades por paquete.

También se acordaron criterios para que los empleados controlaran los paquetes de la misma forma, porque ocurría que algunos eran muy exigentes y desechaban paquetes comerciables, mientras que otros eran muy flexibles. Eso aumentaba el nivel de reclamos por parte de los consumidores.

"La disminución en el número de reclamos a partir de estos cambios fue una mejora no esperada, porque no lo habíamos tenido en cuenta en los resultados del proyecto, más enfocado en costos", señala Alegre.

Los reclamos por mal empaquetamiento tuvieron una mejora del 7% contra el año anterior. Disminuyeron 19% las quejas por galletitas defectuosas y 70% por inconvenientes en su sabor. Y ningún consumidor volvió a manifestar su descontento por paquetes con pocos chips.

Más allá de evitar la fuga de Pepitos y optimizar la eficiencia del proceso, se apuntó también a mejorar la calidad de trabajo del personal de la línea. La invitación a participar en el proyecto fomentó su sentido de pertenencia y su compromiso.

"Buscamos generar un impacto positivo en las condiciones de trabajo y el clima laboral, y lo logramos. Esto lo detectamos a través del feedback de los supervisores de la línea y del aumento de sugerencias de mejoras provenientes de la línea tres. A su vez, se reflejó en el ausentismo y en las encuestas de satisfacción", afirma Albrizio.

El proyecto comenzó a fines de 2012 y se extendió por seis meses, aunque todavía falta terminar de implementar algunas mejoras. Se espera la instalación de una señal luminosa para que la persona que hace el control de calidad de los paquetes pueda informarles a los maquinistas sobre la presencia de alguna falla y así corregir el proceso de empaquetado.

Los resultados hasta el momento muestran que se logró estabilizar el porcentaje de galletitas defectuosas a menos de cuatro. Además, se obtuvo una significativa disminución en la cantidad de residuos generados, dado que el scrap no recuperable es desechado.

La medición de lo alcanzado todavía continúa, así como se siguen estudiando nuevas posibilidades de mejoras. Una vez analizadas todas las lecciones aprendidas con el proyecto Pepitos en Fuga, se evaluará la posibilidad de trasladar esas mejoras a otras líneas, con el fin de optimizar los resultados de todas las producciones que se hacen en las distintas plantas que tiene la empresa en el país.

Por Ana Falbo

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