Todo listo para comenzar la producción de la nueva Ford Ranger
La firma del óvalo realizó una inversión de US$660 millones para adaptar su planta de General Pacheco; la pickup se exportará a toda América del Sur
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En la planta de Ford de General Pacheco está todo listo para comenzar el proceso de producción de la nueva generación de su pickup mediana Ranger, que se lanzará en los mercados de América del Sur en el próximo semestre. Y no es un hecho más para la automotriz, pues este es el final de un proceso de dos años que demandó una inversión de US$660 millones para adaptar la fábrica a nuevos estándares de manufactura 4.0 que incluyen la digitalización y la conexión entre las distintas estaciones.
“La nueva Ranger es el resultado de una inversión aplicada en gran parte a la transformación completa de la planta de Pacheco, cuyo proceso productivo se equipara a los de las plantas más modernas de la empresa en el mundo, tanto en términos de tecnología aplicada a la calidad y eficiencia como también en ergonomía para los colaboradores. La sustentabilidad también fue prioridad, y por eso anunciamos que la producción de la Nueva Ranger empleará 100% de energía eléctrica proveniente de fuentes renovables”, dijo Martin Galdeano, presidente de Ford Argentina.
En la planta se contemplan realizarán todas las etapas del proceso de manufactura, incluyendo el estampado de las chapas, la carrocería, pintura y montaje final, además de la planta de motores, entre otros.
“La tecnología 4.0 permite tener toda la información disponible en tiempo real en cada una de las etapas y juega un papel fundamental para el aseguramiento de la calidad y productividad. Por eso, esta será la mejor Ranger de todos los tiempos, con atributos de performance y tecnología que van a redefinir el segmento de pickups en la región. La nueva fábrica entregará un nivel de calidad que sorprenderá a los consumidores, y será un importante diferencial competitivo”, dijo Rogelio Golfarb, vicepresidente de Ford América del Sur.
Todo automatizado
Como parte de esta transformación, la capacidad instalada fue ampliada en un 70% con lo que puede llegar a producción de 110.000 unidades al año. La línea de montaje final es dos veces y media mayor, y se incorporaron dos kilómetros de transportadores aéreos autónomos, conectados y controlados en forma inalámbrica.
En tanto, para construir el sector de estampado se debieron cavar 8 metros de profundidad para albergar las nuevas prensas de alta velocidad (son cuatro veces más rápidas) con capacidad de hasta 2500 toneladas; o sea, el doble que la anterior.
En el sector de armado de carrocerías fueron instalados 318 robots inteligentes nuevos, que realizan 95% de las operaciones de soldadura automáticamente y que son controlados por dispositivos geométricos que garantizan la aplicación de la soldadura en los puntos exactos al tiempo que controlan la estabilidad dimensional de la carrocería con ayuda de cámaras de alta precisión capaces de detectar desvíos en la orden de centésimas de milímetro.
En el área de Pintura -además de la tecnología Alto Sólidos que brinda acabados de mayor calidad, mayor resistencia y es más amigable con el medio ambiente- se implementó un nuevo almacén inteligente de secuenciado de cabinas conectado en línea con los proveedores que permite maximizar la productividad de la planta y aumentar la capacidad del sector.
A lo largo de las líneas de producción se distribuyen más de 1000 cámaras, sensores y dispositivos que monitorean múltiples parámetros en tiempo real y usan inteligencia artificial para garantizar el patrón de calidad del producto final.
Otras novedades incluyen un sistema automático de control de herramientas de torque, un sofisticado sistema de escaneo 3D para el control dimensional de piezas y 81 dispositivos inteligentes para configuración y testeo de los más de 50 módulos electrónicos que gestionan el alto contenido tecnológico de la nueva camioneta.
La ergonomía, seguridad y bienestar de los operarios fue también una prioridad a la hora de planificar, por lo que fueron instalados manipuladores y brazos con sistema Zero-Gravity que permiten manipular piezas grandes y pesadas con mínimo esfuerzo, así como también sistemas de climatización inteligente.
Finalmente, los trabajadores recibieron más de 40.000 horas de entrenamiento como parte del cambio de cultura y tecnológico que implica operar una planta 4.0, digital y conectada.
LA NACION
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